Moulage de précision de pièces de précision complexes nécessite un équipement de haute qualité capable d'atteindre des tolérances serrées avec une grande précision reproductible. Les machines et les processus de fabrication doivent également traiter de grandes quantités rapidement et de manière transparente sans compromettre la qualité du produit.
Dans une fonderie de moulage de précision traditionnelle, de nombreux équipements doivent être suffisamment refroidis pour fonctionner de manière constante avec une efficacité supérieure. Parmi ceux-ci, la plus forte demande d'équipements de refroidissement concerne le processus de fabrication de modèles en cire. Dans le contenu suivant, nous décrirons brièvement les étapes de la fabrication de modèles en cire et le choix de l'équipement de refroidissement.
Qu'est-ce que l'outillage de moulage en cire?
La cire s'est avérée être un matériau très efficace pour la fabrication rapide de modèles (méthodes d'impression CAO et 3D) pour représenter la forme et la géométrie de la pièce finale.
À l'aide d'un outil d'injection de cire, la forme de la cire est utilisée pour former un moule en céramique. Une cavité se forme lorsque la cire est retirée; cette cavité peut ensuite être remplie de métal ou d'autres matériaux pour former la pièce. Il y a plusieurs étapes dans le processus de préparation de la cire.
Conditionnement de la cire
Les pastilles de cire sont fondues dans un bac de rétention avant que la cire liquide ne soit injectée dans la cavité du moule. L'agitation aide à assurer la cohérence lorsque vous mélangez la cire dans le réservoir de rétention. La cavité injectée est plus grande que la taille du produit final pour tenir compte du retrait du matériau de cire et du métal de coulée. Cette document de l'IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers) aide à calculer le retrait linéaire à l'aide de plusieurs variables et fournit des informations supplémentaires pour la création d'outils d'injection de cire.
Création de patrons
Les machines de coulée sous vide peuvent être utilisées pour créer des modèles en cire. Cependant, pendant le processus de moulage par injection, la cire liquide est généralement déplacée hydrauliquement du réservoir dans le cylindre d'injection. L'outil est alors fermé. Ensuite, un tuyau chauffé pousse la cire dans l'outil d'injection. Il remplit la cavité et se solidifie pour former un modèle de moulage de précision, qui est retiré une fois le moule d'injection ouvert et placé sur une palette. Il est important de surveiller la température et la pression du système pendant ce processus.
Refroidissement de la cire
La cire doit être soigneusement retirée de la cavité. Il doit ensuite être refroidi pour conserver sa forme. Au départ, le modèle de cire est très doux et doit être soutenu uniformément. Un dispositif de refroidissement avec les mêmes détails que l'outil d'injection d'aluminium peut être utilisé. Parfois, les ingénieurs peuvent utiliser des entretoises pour empêcher la cire de se déformer lorsqu'elle refroidit, ce qui donne un outil de moulage de précision de meilleure qualité.
Assemblage de modèles en cire
Chaque modèle de cire est assemblé sur un coureur de cire, qui est ensuite utilisé pour alimenter le métal dans le moulage en céramique. Il y a une vis dans le coureur, qui est utilisée pour fixer une poignée pour le prochain processus de fabrication de coquilles. Lorsque la cire est retirée de la coque plus tard, les tasses en céramique verrouillent le moule en céramique et canalisent le métal au fur et à mesure qu'il est versé. La plaque d'outil et l'assemblage du cadre sont modulaires afin que le matériau puisse être réutilisé pour produire plus d'outils.
La sélection du refroidisseur pour le processus d'injection de cire
Si vous remplissez et refroidissez le moule trop rapidement, la qualité du produit peut être gravement affectée. Si vous remplissez et refroidissez trop lentement, les coûts de production augmenteront. La clé ici est de maximiser le débit - un refroidisseur de moulage par injection approprié est vital.
En fait, on peut considérer un moule comme un échangeur de chaleur, où la chaleur est transférée du plastique fondu au moule, puis transférée à un milieu de refroidissement (eau glacée) qui circule constamment, avec seulement un petit pourcentage entrant dans l'air et le plateau de la machine de moulage par injection.
Comme nous le savons tous, une partie importante du cycle de moulage du plastique est consacrée au refroidissement, représentant parfois plus de 80% du cycle de moulage du plastique, il est donc absolument nécessaire de réduire au minimum le temps de refroidissement.
Formule simplifiée
une. En général, chaque 6 onces de volume d'injection nécessite un refroidisseur de 1 HP, par exemple :
- 100T (5.5OZS) × 3 unités
- 150T (12OZS) × 4 unités
- 200T (23OZS) × 3 unités
La taille de refroidisseur requise est (5,5 × 3 + 12 × 4 + 23 × 3 )/6=22,25, c'est-à-dire qu'un refroidisseur de 25 HP est nécessaire. Lorsqu'il est utilisé pour le refroidissement d'autres équipements, en fonction du débit spécifique du cycle de l'eau de refroidissement à déterminer.
b. Ou chaque capacité de 50 tonnes de machine de moulage par injection nécessite une capacité de refroidissement de 1 HP (2,5 à 3 kW).
La source: https://www.casting-parts.com/how-to-make-wax-pattern-in-precision-casting/